CNCアルミ加工が進化中～♪（CNCでの気づきと、バレル研磨の気づき、時々追記）

 2026年５月初

最近、実家の方も落ち着いてきたので、

アルミの加工を再開しています。

今、一番感じていること('ω')ノ

やればやるだけ、

毎日、新しい発見と改善、日々精進中。

 

といえば聞こえはいいですが、

知らないことだらけ、 失敗だらけ～

自己学習・自己改善の繰り返し中(^^)/ 

最近の気づき

（なぐり書き・・） 

〇荒取り後、低速で仕上げ加工することの重要性。

　→荒加工のまま加工を終えて、

　　バレル研磨で仕上げればよいかと考えていたが、

　　バレル研磨では、完全には加工目を消せない。

　　でも、小さなバリや角を落とすためにも、

　　バレル研磨は必要。

　→仕上げ加工が品質に大きく影響する。 

　→荒加工時は、

　　寸法精度や外観を気にせず、無理がない程度に

　　とにかく早く加工すればいい。

〇仕上げ加工は、

　特に外観に関する箇所は、とにかくゆっくり。

　刃先の侵入・退出のRも大きくとる。 

　→仕上げ加工が品質に大きく影響する。 

　→加工スピード差による時間延長は僅か。

　　後工程への影響時間は膨大。 

〇裏・表からの加工時の位置ズレに関しては、

　初めの加工時、仕上げ代を残して作成して、

　最後の加工で外寸を合わせるようにすることで、

　一体加工にできる。

　→仕上げ代・仕上げ加工で合わせて行う。

　　ズレ段差出る→つながり、同時加工できる。

　　※長い刃長のエンドミルを使う。 

〇深い加工はテーパー必須だけど、

　それでも1回で加工を終わらせるためにも、

　エンドミルの刃長は長い方がいい。

　→卓上CNC＋アルミ加工の組み合わせに、

　　刃長による剛性は無視できる。 

〇エンドミルの消耗状態で、加工時の音の

　大きさが極端に変わる。

　面の精度や加工目、荒れ具合も変わってくる。 

　加工対象がアルミなので、

　安いエンドミル→頻繁に交換するがベスト。

〇2枚刃、4枚刃エンドミルの違い。

　送り速度と回転スピード、

　（どちらも合わせて、ストックへの刃の

　　侵入速度。）

　を、およそ2倍変える必要がある。

　→4枚刃の方が早く、きれいに加工できる。

　→4枚刃の方が、約2倍、切粉排出が悪い。

　→4枚刃の方が、約2倍、先端アルミ溶着し易い。

　　特に溝加工時注意。

　→そもそも卓上CNCで機械剛性が低い為、 

　　4枚刃のエンドミル剛性低い問題は無視できる。

〇アルミ加工専用や、ちょっと高めのエンドミル。

　卓上CNC＋アルミ加工の組み合わせでは、

　必要性は低い、安い汎用品で十分。

　結局、溶着・交換までの耐久性は大差ない。

　※ただし5000円超えるようなものは未検証。 

〇先端ギャレットR付の方が、加工音が静か。

〇防音ボックス内がかなり高温になる。

　→時々開けて冷却する。

　→換気ダクト検討中。

気づきの追伸

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〇マスキングテープと瞬間接着剤固定はいい感じだが、

　マスキングテープの代わりに、養生テープを使うと、

　ビビり大きく音がうるさい。

〇アルミ溶着はミゾ加工時に起こる。

　溝加工時はエンドミル先端が全使用になるため、

　通常0.2-0.3深さ加工を、ミゾでは0.15位に抑え、

　ハイスピードで回した方がよい。

　また、深さ方向への加工時テーパーも

　1～1.5°位と大きくとる。

　追加、仕上げ加工時の回数注意。

　回数が多すぎ、外側へ侵入、 

　溝の外側外壁へ衝突→脱調が発生した。

　（クラッシュ( ;∀;)）

 〇どうしても、加工ムラが発生する。

　機械の剛性不足と考えられる。

　バレル研磨仕上げ前に、やすり等で段差を消すと、

　研磨後、きれいに仕上がる。

 

〇少しくらい、材料の端材（無駄）が発生しても、

　余裕をもって切り出す。

　ケチってギリギリで製品を作成しないこと。

　製品外の端材部分が小間切れになってしまうと、

　加工後半で、その端材がちぎれ飛び、

　エンドミル先端に挟まり、異音発生→脱調('◇')ゞ

　恐怖の脱調、何度も経験・・・

〇オイルミスト、

　僅かでも、音が静かになるし切削面も綺麗になる。

　寸法ズレ大きくなる。

　工具寿命が大きく伸びるのを実感。

　特に、音が大き目の加工時に必要と思われる。

〇強ねじれ（ねじれ角45°等）のエンドミルは、

　側面加工時に音が大きい。

　外観はとてもきれいに仕上がるが、

　4枚刃どうしなら、大きな差はない。

　切粉排出性は極端に良いが、深さ方向の寸法が、

　浅めに仕上がってしまう。

〇今のところ4枚刃の通常（ねじれ30度位）で、

　可能ならギャレットR0.1位ついている、

　３D以上のロング刃がベスト。

　安物では、ギャレットR無しで妥協する。 

　※卓上、低剛性、高回転スピンドルCNCで

　　アルミを切削する場合で。

　これなら、3000円以下で買える範囲(^^♪

〇スピンドルとエンドミルが、加工中にかなり

　高温になる。

　※超高温になった時に、溶着発生する。 

　　→先端へのエアー常時＋手動オイルミスト。 

　全体冷却ファン追加済み→ACファンで回転低い。

　高回転型ダクトファンに交換予定（発注済み）

〇加工後の、追加穴あけやネジ穴タップ加工時に、

　加工ミス、切削品全損が発生。

　追加工用の治具等も、正確に切削加工して

　作成することがマスト・ASAP。

　→ボール盤の回転数が低すぎると、

　　穴が貫通する寸前に製品引っ張りが発生し、

　　穴がダメになる。

　　ある程度の回転数が必要。 

 

 

 

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日々検討中 

〇加工条件の調整で、製品品質が大きく変わる。

　→製品設計で、加工の時間や品質が大きく変わる。

　→製品設計で、部材のコストが大きく変わる。

 

2枚刃はいまいち？

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

色々変更～

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

直し直し、変更しながら加工中～

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

VA的、物理的変更もくみあわせ・・・

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

最近の気づきは、

上記のような内容ですが、

その度たび、設計変更や加工プログラムを

変更してテストしているので、

なかなか製品が進まない。

→こだわりすぎもいい加減にすべき。

　今は勉強中。

 

 

次は、バレル研磨について。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

〇かなりトゲトゲしい石を使っても、

　切削段差を完全に消すには至らない。

　切削目はおおよそ消せるが、

　それでも３～５時間必要。

　→製品がきれいで、通常の仕上げなら、

　　30分～1時間で十分。

〇水や石が少ないと、稼働時の音がうるさい。

　特に水を満たすと、かなり静かになる。

〇水や石を少なめに、

　派手な音と共に可動させた方が、

　短時間で大きく削ることができる。

〇回転数はある程度高い方が、早く研磨できるが、

　ある一定以上（内容量や形状による）の

　スピードにあげると、全く研磨できない。

　※供回りしている。

〇研磨前の製品状態によって、

　研磨時間も、研磨後の品質も大きく変わる。

　大き目の段差などは、先にやすり処理すべき。

〇小さな石が製品の穴に詰まる・・・

 

 

気づきの追伸

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〇研磨なしでもある程度行ける位に仕上げてから

　バレル研磨に入る事が必須。

　※それでも仕上げとしてのバレル研磨は必要。

〇240番くらいの耐水ペーパーを平面に置き、

　水をかけて、製品平面部をこすりつけると、

　丁度ヘアライン処理位になる。

〇斜め直線部等、CNC加工で粗目になる部分は、

　ベルトサンダーで平面処理してからバレル研磨へ。 

〇小さな石が製品の穴に詰まる、

　→割りばしとプラハンが必須(^^♪

 

 

 

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色々まだまだ～('ω')ノ 

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